Бренды / MARSHALL

Легковые запчасти от лидера в области производства деталей для тяжелой коммерческой техники - сферы деятельности, где недопустимы поломки и неожиданности, а пробеги измеряются сотнями тысяч километров. Воплощая в себе достижения, профессиональные компетенции и высокий уровень ответственности бренда, легковые запчасти MARSHALL обеспечивают беспроблемную эксплуатацию автомобиля в любых условиях

Тормозные колодки MARSHALL - надежное решение для любого автомобиля, гарантирующее уверенное и предсказуемое торможение как 25-тонного автопоезда, так и «горячего» хэтчбека, прошивающего городской трафик.

Преимущества:

• Low-metallic формула
  • Высокий акустический комфорт
  • Малопыльность
  • Дискосберегательные свойства
• Ресурсные испытания формулы более 300 000 км
• Многослойная резинометаллическая противоскрипная пластина
• Комплектность набора аналогичная оригиналу или богаче
• Смазка для направляющих суппорта в комплекте!

Тормозные диски MARSHALL для легковых а/м соответствуют требованиям качества современных производителей тормозных систем, служат полноценной заменой оригинальным дискам и обеспечивают эффективное, предсказуемое и комфортное торможение в любых условиях.

Преимущества:

• Чугун евростандарта EN-GJL-200:
  • Повышенная износостойкость
  • Устойчивость к растрескиванию
  • Повышенная теплоёмкость
• Идеальное прилегание - финишная обработка фасок отверстий и плоскостей прилегания.
• Конструкция вентиляционных каналов соответствует OEM.
• Каждое изделие проходит финальный балансировочный тест.

Амортизаторы MARSHALL для легковых а/м – выверенный баланс управляемости, комфорта и надежности.

Преимущества:

• Высокостабильное гидравлическое масло, применяемое в коммерческой авиации:
  • Стабильное гидравлическое усилие при температуре от -30С до 80С
  • Устойчивость к вспениванию
• Сальники и маслосъемные кольца японской компании NOK
• Двухэтапная полировка зеркала штока

Тормозные барабаны и диски MARSHALL производятся на заводах, которые специализируются на изготовлении компонентов для тормозных систем уже более 40 лет. Процент автоматизации таких производств составляет более 90%, а ручной труд сводится исключительно к операциям, не связанным с основным технологическим процессом. Все заводы-изготовители тормозных барабанов и дисков MARSHALL имеют собственные литейные цеха, что позволяет контролировать правильность технологии изготовления продукции еще на стадии подготовки обрабатываемого материала. В работе применяются автоматические линии компаний-лидеров в производстве оборудования для литейной и металлообрабатывающей промышленности, таких как Heinrich Wagner Sinto (Германия), Mitsubishi (Япония), Laempe (Германия), DISA (Дания).

Тормозные барабаны и диски марки MARSHALL имеют следующие преимущества:

• Устанавливаются на машину без дополнительных работ
  При разработке технической документации на запчасти в качестве образцов используются оригинальные детали. А благодаря использованию в производственном процессе программируемых автоматических линий и обрабатывающих центров полностью исключается влияние человека на точность соответствия основных размеров заданному образцу. В результате получается деталь, не требующая подгонки и дополнительных усилий при установке.


• Устойчивость к перепадам температуры
  При торможении детали тормозного механизма могут нагреваться до температуры свыше 300 градусов C. В случае, если барабан или диск изготовлены из низкосортного материала, металл может растрескаться, что приведет к невозможности дальнейшей эксплуатации тормозного механизма. Чтобы исключить подобные инциденты, MARSHALL использует чугун, соответствующий немецкому эталону. Это означает, что металл сохраняет свои свойства при обычных условиях эксплуатации. Такой же материал для тормозных барабанов и дисков используется всеми европейскими производителями грузовой техники и осей для прицепов.


• Отсутствие вибраций в тормозном механизме
  Неправильное хранение и транспортировка тормозного диска или барабана могут привести к так называемой «овальности» или искривлению рабочей плоскости. После установки и начала использования такой детали в тормозном механизме возникает вибрация, что может привести к непригодности его эксплуатации. Именно поэтому MARSHALL контролирует не только процесс изготовления детали, но и правильность способов хранения и транспортировки, что позволяет не допустить нарушения геометрии детали уже после ее выпуска.


• Равномерный износ колодок и накладок
  Химический состав металла, из которого изготовлен основной элемент тормозной системы, определяет его механические свойства, что, в свою очередь, влияет на сцепление колодки или накладки с тормозной поверхностью детали. Как уже говорилось выше, MARSHALL использует чугун, соответствующий немецкому стандарту GG25, но это не все. Для обеспечения гарантии стабильности фрикционных свойств барабанов и дисков MARSHALL проверяет весь материал, поступающий в производство на соответствие химического состава нормативным значениям. Это значит, что износ трущихся элементов тормозной системы будет всегда соответствовать уровню конвейерных компонентов.

Завод, выпускающий барабанные колодки MARSHALL, отличается высоким уровнем автоматизации и эффективности. Оснащенный самым современным оборудованием он обеспечивает годовое производство в 1 800 000 колодок. Специалисты завода уделяют огромное внимание каждому этапу производственного процесса, благодаря чему отличительной особенностью колодок является их прочность и строгое соответствие размерам оригинальных запчастей и барабанные колодки MARSHALL обладают целым рядом преимуществ:

• Высокая стойкость покрытия колодки к коррозии и ржавлению:
  Поверхность колодок обрабатывается долговечным покрытием E-coat (электрофоретическое покрытие). E-coat – это нанесенный электрическим методом слой краски. В результате прохождения обработки E-coat колодка приобретает высокую коррозионную стойкость и повышенную прочность окраски.


• Повышенная износостойкость и сопротивляемость конструкции колодки к деформации и разрушению:
  Барабанные колодки MARSHALL изготавливаются из стали прошедшей термомеханическую обработку. Материал прошедший данную обработку характеризуется повышенной прочностью, то есть детали, произведенные из подобной стали, менее подвержены образованию трещин в нагруженных состояниях, приводящих к преждевременному разрушению, более износостойкие и имеют продолжительный срок службы.


• Прочность контактных поверхностей колодки:
  Места соединений колодки с роликами проходят специальную индукционную закалку. При соприкосновении с более прочными деталями (роликами) обычные барабанные колодки быстрее изнашиваются и деформируются. Индукционная закалка (до HRC 35-45), которой подвергаются барабанные колодки MARSHALL, позволяет предотвратить изменение формы отверстий и их контактное усталостное разрушение при различных перегрузках.


• Прочность сварных швов колодки:
  При изготовлении барабанных колодок MARSHALL используется дуговая сварка в среде углекислого газа, которая гарантирует прочность колодки, а именно отсутствие трещин и неразрывность сварных швов, и также препятствует деформации ребер колодки.


• Колодки «сидят как влитые»:
  Соблюдение необходимых размеров отверстий для заклепок строго контролируется, в результате чего они не имеют таких дефектов, как овальность и удлинение, что в свою очередь снижает риск плохого монтажа накладок и потери заклепок в процессе эксплуатации.

Соблюдение всех вышеупомянутых этапов производства обеспечивает стабильность рабочих характеристик колодок MARSHALL на протяжении всего срока эксплуатации.

Гарантия на тормозные барабанные колодки MARSHALL составляет 2 года.

Седельно-сцепные устройства MARSHALL производятся с применением современных европейских технологий. Все ключевые процессы производства автоматизированы, что позволяет максимально исключить возможность возникновения любых дефектов. Завод оснащен последним поколением вакуумного оборудования для термической обработки, отвечающим строгим требованиям стандарта CQI-9 по термообработке в автомобильной промышленности. Современные электрофоретические камеры применяются для наиболее совершенного метода покраски – электроосаждением.

Седельно-сцепные устройства MARSHALL обладают рядом технических особенностей, что делает их оптимальными для эксплуатации в российских условиях.

При производстве опорных устройств MARSHALL используется новейшие мировые технологий, внедренные ведущими европейскими и американскими специалистами данной отрасли. Все ключевые процессы производства автоматизированы, что позволяет максимально исключить возможность возникновения любых дефектов. Завод оснащен последним поколением вакуумного оборудования для термической обработки, отвечающим строгим требованиям стандарта CQI-9 по термообработке в автомобильной промышленности. Современные электрофоретические камеры применяются для наиболее совершенного метода покраски – электроосаждением. Опорные устройства MARSHALL обладают рядом технических особенностей, что делает их оптимальными для эксплуатации в российских условиях.

Кузовные детали MARSHALL производятся на заводах, оснащенных оборудованием для изготовления деталей из металла и различных видов пластика, таких как SMC, ABC, полипропилен, поликарбонат и других. Это позволяет выпускать широкий ассортимент продукции из материалов, аналогичных применяемым на оригинальных производствах.
Тяжелые прессы с силой давления от 800 кг до 1,5 тонн дают возможность производить крупногабаритные детали из армированного пластика (SMC), такие как бампера, решетки радиатора, передние панели.

Качество кузовных деталей MARSHALL обусловлено следующими характеристиками:

• Строгое соответствие оригинальным размерам:
  Для моделирования форм отливки/штамповки деталей применяется система автоматического проектирования(CAD), совмещенная с оптическим сканирующим устройством. Этим достигается высокая точность при снятии размеров с оригинального образца, что гарантирует строгое соответствие оригиналу форм и размеров выпускаемых деталей. Как следствие, кузовные детали MARSHALL устанавливаются на автомобиль быстро и не требуют подгонки.


• Детали не требуют дополнительной обработки перед окраской и установкой:
  При проектировании форм отливки деталей проводится компьютерное симулирование распределения материала внутри формы. На выходе это обеспечивает однородность поверхности пластиковых деталей. При окраске не придется переплачивать за шлифовку. Для обрезки деталей после формовки и для изготовления различных отверстий в деталях используется метод лазерной резки. Данный метод отличается высокой точностью реза и отсутствием механического воздействия на обрабатываемый материал.


• Повышенная прочность деталей:
  Ребра жесткости на деталях имеют форму и толщину как у продукции, поставляемой на конвейеры. Такие детали не требуют установки дополнительных усилителей для сохранения прочности.


• Надежные крепления:
  Втулки и болты креплений запаиваются в детали при формовке и образуют с деталью единое целое. Такой метод установки креплений гарантирует, что детали не отвалятся/не отстегнутся на ходу. MARSHALL гарантирует прочность креплений даже после нескольких циклов установки и снятия детали.


• Качество окраски:
  Автоматическая окрасочная линия позволяет получать лакокрасочную поверхность высокого класса – без подтёков, разводов, полос и других дефектов.

Производители ремкомплектов суппортов MARSHALL специализируются на производстве деталей тормозной системы уже более 30 лет.

Для обеспечения безупречного качества продукции MARSHALL особое место в процессе производства отведено тестированию и контролю качества деталей. В лабораториях проводят анализ микроструктуры материалов и спектральный анализ для изучения химического состава веществ. Контроль формы и размеров деталей осуществляется с помощью трехкоординатных измерительных приборов, цифровых индикаторов поверхности и проекторов для контроля профиля, обеспечивающих точность измерений до 0,01 мм. Для определения допустимых нагрузок и пределов выносливости деталей, образцы подвергаются деформации на специальном оборудовании.

Ремкомплекты суппортов MARSHALL обладают рядом следующих преимуществ:

Производители тормозных камер и энергоаккумуляторов MARSHALL специализируются на изготовлении деталей тормозной системы уже более 20 лет.

Ассортимент включает в себя более 50 позиций тормозных камер и энергоаккумуляторов всех популярных типов и размеров на известные марки европейской и американской грузовой техники.

Производство тормозных камер и энергоаккумуляторов MARSHALL оснащено современным оборудованием с числовым программным управлением; PLC-системами контроля качества продукции: контроллеры прочности, герметичности, статических свойств; оборудованием для тестирования деталей в соляном тумане; автоматическими сборочными линиями.

Для обеспечения высокого качества тормозных камер и энергоаккумуляторов MARSHALL особое внимание в производственном процессе уделяется контролю качества и разработке улучшенных модификаций деталей. В лабораториях проводятся различные тестирования на проверку вибрационных нагрузок, на устойчивость корпуса камер к коррозии, физическим и химическим воздействиям среды. Все тестирования производятся в соответствии с известными мировыми методами. Так проверка на вибрационную нагрузку производится по системе Шейкера в диапазоне ускорения от 0 до 100 G (ускорение силы тяжести). Тестирование на устойчивость камер к коррозии проводится в соляных камерах при соляном тумане. Для определения допустимых нагрузок и пределов прочности деталей, образцы подвергаются деформации на различном тестовом оборудовании.

Многолетний опыт производства деталей тормозной системы и постоянная работа над совершенствованием технически слабых мест конструкции тормозных камер позволили достичь нам более высокого уровня качества продукции, которое отражено в следующих преимуществах тормозных камер и энергоаккумулятров MARSHALL:

Усовершенствованная конструкция камер и энергоаккумуляторов

• Дополнительный стальной лист на внутренней стороне крышки тормозной камеры MARSHALL исключает вырыв болтов и повышает герметичность крышки, что в 87% случаев является основной причиной выхода камеры из строя.
• Алюминиевый диск пресса заменен на стальной, что исключает износ отверстия в диске и нарушение кинематики движения штока, что в свою очередь гарантирует долгий срок службы камеры.
• Электродисперсионная обработка камер обеспечивает максимальную защиту от коррозии.
• Резиновые мембраны закупаются у завода-производителя мембран для WABCO и KNORR-BREMSE.

Каждая тормозная камера тестируется на герметичность.

Гарантия на тормозные камеры и энергоаккумуляторы MARSHALL составляет 2 года.

Заводы-производители стремянок MARSHALL сертифицированы по системе менеджмента качества ISO 9001 и имеют опыт производства деталей подвески более 45 лет. Заводы оснащены современным оборудованием с высокой степенью автоматизации, что позволяет исключить ручной труд и достичь объемов производства в 3600 тонн в год.

Стремянки MARSHALL обладают следующим рядом преимуществ:

Рессоры MARSHALL получили известность и доверие со стороны потребителей, благодаря своему высокому качеству, которое обеспечено профессионализмом и многолетним опытом работы специалистов, задействованных в их производстве.

Популярность же среди российских потребителей подтверждает тот факт, что с 2010 года каждая 5-я рессора на импортный грузовик или прицеп, установленная послегарантийными СТО - это рессора MARSHALL.

OEM-конвейеры грузовых автомобилей таких марок, как Scania, Volvo, MAN, Mercedes, Ford, используют рессоры, произведенные на тех же заводах, что и продукция MARSHALL. На производствах такого класса уже на этапе подготовки сырья проверяется химический состав стали, упругость, ломкость и другие характеристики заготовок, что гарантирует выпуск готовой продукции высочайшего качества с продолжительным сроком службы.

Заводы MARSHALL являются одними из лидеров в изготовлении рессор и комплектующих к ним: их производственные мощности позволяют выпускать более 150 000 тонн готовой продукции в год.

Рессоры MARSHALL обладают целым рядом преимуществ, качественно отличающих их от аналогов, представленных на рынке:

Тяги и наконечники MARSHALL производятся на заводе, специализирующемся на изготовлении деталей рулевого управления и подвески уже более 60 лет и поставляющем свои изделия для KOMATSU, JCB, Gohn Deere, New Holland и др.

Тяги и наконечники MARSHALL изготовлены из качественной конструкционной углеродистой стали (41Cr4, SAE 5140). Все изделия полностью соответствуют оригинальным размерам, используются гайки классов прочности 10, 10.9 и высококачественные смазочные материалы оригинального производства и «Renolit HG1» компании «Fuchs».

Для суровых условий эксплуатации в России и странах СНГ был учтен опыт использования оригинальных тяг и наконечников, а также изделий конкурентов, что отразилось в конструкции предлагаемой продукции.

Ниже перечислены типичные возникающие в процессе эксплуатации трудности и примененные в нашей продукции решения:

• Коррозия 
На тяги и наконечники MARSHALL нанесена электростатическая смазка и лакокрасочное покрытие толщиной 30-40микрон, протестированное в климатических камерах при температуре от -50°С до +150°С и выдерживающее испытания соляным раствором в течение 500 часов под давлением струи более 20 бар. Таким образом, достигается защита от коррозии сроком до 5 лет.

• Механические повреждения при производстве 
Механические повреждения стали проявляются в деформации кристаллической решетки. Во избежание этих деформаций при производстве тяг и наконечников MARSHALL применяется контролируемое охлаждение металлических частей деталей, что обеспечивает повышенную прочность конструкции. 

• Износ корпуса рулевого наконечника 
Внутренняя поверхность корпусов наконечников MARSHALL проходит индукционную закалку, что повышает их твердость до 60 единиц по шкале Роквелла и препятствует износу корпуса рулевого наконечника. Отсутствие индукционной закалки приводит к выходу из строя всего узла уже через 1000 км. 

В дополнение, повышение износостойкости достигается за счет увеличенного диаметра шарового соединения наконечников, что расширяет рабочую поверхность шара и за счет покрытия внутренних поверхностей деталей фосфатом марганца.

• Вырыв шаровых пальцев из корпуса наконечника 
В процессе изготовления продукция MARSHALL подвергается постоянному контролю над отсутствием микротрещин и невидимых дефектов методом магнитопорошковой дефектоскопии MAGNAFLUX, что обеспечивает сохранность шарового пальца на всем протяжении эксплуатации детали. 

• Разрыв пыльников 
Для изготовления пыльников, используемых при сборке наконечников MARSHALL , применяются те же материалы, что и у оригинальных производителей (хлоропрен (CR), полиуретан твердостью 60/70). Это обеспечивает надежную защиту внутренних составляющих наконечника от пыли и дорожной грязи.

Вышеперечисленные технические решения обеспечивают высокую надежность продукции и длительный срок её эксплуатации, поэтому на тяги и наконечники MARSHALL предоставлена длительная гарантия – 2 года.

Ассортимент тяг и наконечников MARSHALL включает более 1500 деталей подвески и рулевого управления на автомобили MAN, VOLVO, MERCEDES, DAF, SCANIA, IVECO, RENAULT и другие.

Зеркала MARSHALL обладают рядом следующих преимуществ:

Высокое качество отражающей поверхности

В зеркалах MARSHALL в качестве отражающего материала применяется не алюминий, а более дорогой хром. Использование хрома гарантирует четкое отражение и препятствует ослеплению водителя в ночное время. Зеркальное покрытие наносится методом вакуумного напыления, поэтому покрытие распределяется равномерно, а попадание пыли на стекла зеркал исключается.

Быстрый и равномерный обогрев стекол

Нагревательные элементы стекол зеркал MARSHALL изготавливаются с применением серебряной спирали. Такая спираль быстро нагревается и выдерживает заданную температуру нагрева. Нагревательные элементы крепятся к стеклам зеркал с помощью клея, наносимого сплошным слоем на 90% поверхности. Такая площадь приклеивания обеспечивает полное прилегание нагревательного элемента к стеклу, гарантируя его быстрый равномерный и безопасный обогрев.

Точная и быстрая регулировка

Электрика зеркал MARSHALL аналогична электрике, используемой в продукции OEM производителей. Высокоскоростные моторы регулировки зеркал позволяют регулировать положения стекол зеркал быстро и точно. Во все зеркала с подогревом встроена защита от перегрева. Электрика тестируется при температурах от -40 до +70 градусов Цельсия в условиях высокой влажности.

Безупречный внешний вид и высокая прочность корпусов и кронштейнов

Формы для отливки и штамповки корпусов и кронштейнов зеркал MARSHALL моделируются на основе оригинальных образцов с помощью системы автоматического проектирования, что обеспечивает соответствие корпусов и кронштейнов MARSHALL оригиналу по размерам и прочности. Зеркала в сборе получаются монолитными без зазоров. После отливки или штамповки корпуса и кронштейны обрабатываются, разрезаются и окрашиваются на автоматических линиях, что позволяет добиваться точной стыковки частей зеркала между собой, аккуратного внешнего вида без царапин, заусенцев и других дефектов, которые возникают при ручной обработке.

Гарантия на зеркала MARSHALL составляет 2 года.

Производители тормозных рычагов MARSHALL специализируются на изготовлении деталей тормозной системы уже более 30 лет.

Производство оснащено автоматизированными литейными линиями, оборудованием для холодной прокатки и индукционной закалки, механообработка осуществляется на современных немецких и японских станках с числовым программным управлением.

Строгий контроль качества тормозных рычагов MARSHALL достигается также с помощью внедренной в производство ERP-системы, позволяющей отслеживать состояние изделий на любом этапе производственного цикла и оперативно устранять любые возникающие дефекты.

В ассортименте тормозных рычагов MARSHALL более 600 позиций, включая автоматические и механические тормозные рычаги на все популярные модели грузовых автомобилей.

• Самонастраивающийся механизм

  Установка тормозного рычага очень проста и удобна - самонастраивающийся механизм S-ABA позволяет не тратить время на подбор необходимого зазора и избежать неправильной установки.

  Автоматические тормозные рычаги MARSHALL позволяют повысить эффективность и срок службы работы тормозной системы в целом и ее отдельных компонентов (тормозных накладок, барабана, барабанных колодок, роликов и тормозной камеры) до 50% за счет непрерывной регулировки нужного угла.

• Усиленная конструкция пластины рычага

  Результаты тестов показывают, что поломки, связанные с защитной пластиной, составляют около 36% всех случаев выхода из строя тормозных рычагов. Тормозные рычаги MARSHALL производятся с усиленной защитной пластиной, которая имеет повышенную жесткость, за счет чего она менее подвержена деформациям и обеспечивает плотное прилегание к корпусу. Благодаря этому механизм тормозных рычагов надежно защищен от влаги, грязи и повреждений.

• Регулирующий клапан для отвода излишков смазочного материала

  В тормозном рычаге в среднем используется 80-85 г смазки. При ее избытке внутри механизма создается повышенное давление, которое выталкивает излишек масла на поверхность рычага. Это приводит к тому, что уплотнительные элементы (таких как кольца, прокладки) могут постепенно расплавиться и в итоге вызвать поломку детали.

  В механизме тормозных рычагов MARSHALL предусмотрено наличие специального регулирующего клапана, через который отводятся излишки масла. Это предотвращает преждевременную поломку отдельных компонентов и повышает долговечность продукции.

Гарантия на все тормозные рычаги MARSHALL составляет 2 года.

Амортизаторы MARSHALL производятся на заводе, более 20 лет специализирующемся на изготовлении амортизаторов подвески и кабины. Общая производственная площадь завода амортизаторов MARSHALL составляет 100 000 м2, штат сотрудников 1440 человек. Завод обладает полным технологическим циклом производства амортизаторов, начиная с резки труб и заканчивая тестированием готовой продукции, все ключевые производственные процессы автоматизированы. Предприятие сертифицировано согласно стандарту ISO/TS 16949:2009. Производственные мощности позволяют выпускать более 10 миллионов амортизаторов различных типов в год.

Благодаря накопленному опыту и применению передовых технологий амортизаторы MARSHALL обладают целым рядом качественных преимуществ:

• Широкий ассортимент

  Ассортимент MARSHALL включает в себя более 500 наименований амортизаторов подвески и кабины для европейского и американского коммерческого транспорта и продолжает расширяться.

• Контроль качества

  Качество выпускаемых амортизаторов строго контролируется на всех этапах производства. Центр по контролю качества, созданный по стандарту ISO/IEC 17025, оснащен 19 видами тестового оборудования стоимостью более 2 миллионов долларов США. Оборудование центра позволяет с точностью контролировать размеры, характеристики отбоя и сжатия амортизаторов, проводить испытания жизненного цикла амортизаторов в сборе и отдельных элементов, тестировать стабильность работы в широком диапазоне температур, проверять уровень шума при эксплуатации, устойчивость изделий к вибрации, повышенной влажности и соли.

• Строгое соответствие оригинальным спецификациям

  Амортизаторы MARSHALL производятся только согласно оригинальным спецификациям. В отличие от аналогов, в ассортименте MARSHALL отсутствуют упрощенные универсальные модели, которые не соответствуют требованиям автопроизводителей и могут негативно сказаться на безопасности, управляемости транспортного средства или сократить жизненный цикл работы амортизатора и смежных узлов.

• Долгий срок службы

  Долговечность амортизаторов MARSHALL достигается благодаря применению автоматической сварки и использованию высококачественных компонентов. Например, сальники и маслосъемные кольца поставляются от авторитетной японской компании NOK.

• Широкий диапазон рабочих температур

  Используемое в амортизаторах MARSHALL масло обеспечивает стабильную работу в диапазоне температур от -50 до +150°С.

Гарантия на амортизаторы MARSHALL составляет 2 года.

Тормозные дисковые колодки и барабанные накладки MARSHALL производятся на заводах, которые специализируются на изготовлении фрикционных изделий уже более 40 лет. Накопленный опыт работы с фрикционными материалами для компонентов тормозных систем обеспечивает неизменный для MARSHALL уровень качества выпускаемой продукции.

На общей производственной площади предприятия, превышающей 125 000 м², ежегодно выпускается более 20 000 артикулов тормозных колодок и накладок. Штат сотрудников превышает 1000 человек, а ежегодный объём выпускаемых:

• тормозных дисковых колодок составляет 5 000 000 комплектов
• тормозных накладок составляет более 3 000 000 комплектов

Весь технологический процесс, от формирования фрикционной смеси до тестирования готовых образцов, реализован в рамках одной производственной площадки. Раздельные конвейерные линии для производства колодок и накладок сертифицированы согласно стандарту для систем менеджмента качества ISO/TS 16949:2009. Общий уровень автоматизации производства превышает 90%, что позволяет свести к минимуму влияние «человеческого фактора».

Соответствие требованиям качества выпускаемых колодок и накладок проверяется на всех этапах производства. Используемое на предприятии испытательное оборудование позволяет не только с точностью контролировать весогабаритные параметры изделий, но и имитировать работу тормозных колодок и накладок в реальных условиях. В ходе проводимых тестов собираются данные: о коэффициенте трения при различных механических и термических нагрузках, пределе прочности на сдвиг, износостойкости и абразивных свойствах фрикционного материала. Полученные результаты позволяют оценить смогут ли подготовленные образцы тормозных колодок и накладок обеспечить эффективное торможение при различных режимах эксплуатации.

Накопленный опыт производства компонентов тормозных систем европейских грузовиков, наряду с применением передовых технологий, находят свое отражение в следующих преимуществах тормозных дисковых колодок и барабанных накладок MARSHALL:

• Соответствие требованиям оригинальных спецификаций
  
  Тормозные колодки и накладки MARSHALL сертифицированы в соответствии с правилами ЕЭК ООН №90, что свидетельствует об их строгом соответствии требованиям мировых автопроизводителей к компонентам тормозных систем.


• Прочное соединение элементов колодки
  
  При производстве тормозных дисковых колодок отдельно контролируется прочность соединения их элементов. Для обеспечения максимальной надежности отформованная фрикционная накладка «спекается» со стальной пластиной основания колодки при температуре 200°С. Используемая технология «спекания» тормозной колодки позволяет добиться практически двукратного превышения нормативного значения силы отрыва фрикционной накладки от стальной пластины основания колодки. Другими словами, тормозные дисковые колодки MARSHALL сохраняют свою работоспособность даже при экстремальных нагрузках.


• Стабильное и прогнозируемое торможение
  
  Особое внимание уделяется вопросам разработки и тестирования фрикционных смесей. Собственная лаборатория позволяет разрабатывать фрикционные смеси, которые наилучшим образом подходят для использования при различных условиях эксплуатации транспорта. Используемые при производстве тормозных колодок и накладок MARSHALL фрикционные смеси представляют собой высокотехнологичный продукт, состоящий из более чем 20 компонентов. Они разработаны специально для грузового транспорта, с учётом особенностей дискового и барабанного тормозных механизмов, что позволяет избегать провалов и снижения эффективности торможения при различных условиях эксплуатации.


• Оптимальный износ элементов тормозной системы
  
  При производстве тормозных дисковых колодок и барабанных накладок MARSHALL используются материалы, которые обеспечивают равномерный износ не только самой фрикционной накладки, но и барабана или диска, продлевая тем самым срок службы всего тормозного механизма.

Болты и гайки MARSHALL изготавливаются методом горячей ковки на высокотехнологичном производственном оборудовании.

Крепеж MARSHALL обладает следующими преимуществами:

• Строгое соответствие оригинальным размерам  
  Колесный крепеж MARSHALL производится в полном соответствии с формами и размерами крепежа производителей оригинальных деталей, что гарантирует простоту замены болтов, гаек и шпилек.  

• Высокая устойчивость к воздействию внешних факторов 
  Крепежные изделия MARSHALL имеют фосфатированную поверхность, что позволяет выдерживать экстремальные температуры вплоть до +200 C, а также противостоять воздействию химически агрессивных сред.  

• Высокое качество 
  Прочность болтов и гаек MARSHALL соответствует классам 10 и 10.9, что является высшим классом прочности деталей крепления, используемым производителями оригинального колесного крепежа для коммерческого транспорта.

MARSHALL предлагает большой выбор тормозных валов и ремкомплектов к ним, устанавливаемых на BPW, SAF, Meritor, Scania, Mercedes, MAN, Fruehauf и другие марки. Ассортимент тормозных валов MARSHALL является одним из самых широких на рынке и включает в себя более 90 позиций в наличии. Ассортимент ремкомплектов тормозных валов MARSHALL состоит из более 20 позиций, которые применимы к большинству популярных типов тормозных валов.

Тормозные валы и ремкомплекты тормозных валов MARSHALL обладают следующими преимуществами:

• Строгое соответствие оригинальным размерам

Все тормозные валы и детали ремкомплектов тормозных валов MARSHALL производятся в полном соответствии с размерами и формами оригинальной продукции, основываясь на образцах и чертежах от ОЕМ производителей. Это гарантирует идеальную совместимость, простоту их установки и замены.

• Оптимальная комплектация

Состав ремкомплектов тормозных валов MARSHALL является оптимальным и соответствует комплектации оригинальных изделий. Таким образом, все компоненты, необходимые для замены или обслуживания тормозного вала, уже входят в состав РМК MARSHALL.

• Долгий срок службы

Закалка тормозных валов производится в местах, наиболее подверженных износу, таких как S-образный кулак, шлицевая часть и посадочные места для колец и втулок. В результате обеспечивается повышенная прочность и увеличивается ресурс деталей.

Гарантия на все тормозные валы и ремкомплекты тормозных валов MARSHALL составляет 2 года.

Ассортимент MARSHALL включает в себя более 50 позиций насосов и цилиндров подъема кабины, устанавливаемых на все известные марки европейских грузовиков.

Весь технологический процесс, начиная от изготовления корпусов и заканчивая маркировкой продукции, реализован в рамках одной производственной площадки. Производственные линии сертифицированы согласно стандарту для систем менеджмента качества ISO/TS 16949:2009. Заключительным этапом производства насосов и цилиндров подъема кабины MARSHALL является обязательное тестирование каждого изделия. Такой подход обеспечивает 100% контроль качества выпускаемой продукции. Для упаковки насосов и цилиндров подъема кабины MARSHALL используются специальные формы из пенопласта, которые надежно защищают детали от механических повреждений в ходе их транспортировки и хранения. 

При производстве насосов и цилиндров подъема кабины MARSHALL реализованы следующие решения, которые обеспечивают их долгий срок службы: 

• Хромирование штока цилиндра 

Преждевременный износ штока является распространённой причиной поломки цилиндров подъема кабины. Задиры на поверхности штока цилиндра неизбежно ведут к повреждениям уплотнительных колец, в следствие чего образуются утечки рабочей жидкости. Более того, через микротрещины в уплотнительных кольцах в рабочую жидкость попадают различные абразивные частицы (грязь, песок и т.д.), в результате чего цилиндр подъема кабины выходит из строя. Шток цилиндров подъема кабины MARSHALL покрыт усиленным хромированным слоем, что снижает негативное воздействие трения и повышает износостойкость штока цилиндра. 

• Высокое качество уплотнительных колец 

Негерметичность уплотнительных колец насосов и цилиндров подъема служит причиной того, что в механизме подъема кабины не создается необходимое давление рабочей жидкости. Это приводит либо к самопроизвольному опусканию кабины, либо же вовсе к невозможности подъема или опускания кабины. Высокое качество уплотнительных колец, применяемых для насосов и цилиндров подъема кабины MARSHALL, позволяет предотвратить утечки рабочей жидкости, а также обеспечивает надежную защиту от попадания загрязнений в механизм подъема кабины. 

• Оптимальная комплектация изделий 

Помимо самих насосов и цилиндров подъема кабины в ходе эксплуатации также изнашиваются и их комплектующие: втулки и фитинги. Все цилиндры подъема кабины MARSHALL поставляются в комплекте с необходимыми для установки втулками, а насосы подъема кабины MARSHALL укомплектованы необходимыми фитингами. 

Гарантия на насосы и цилиндры подъема кабины MARSHALL составляет 2 года

MARSHALL предлагает широкий ассортимент пневматических клапанов и кранов, картриджей осушителей воздуха, ПГУ сцепления, соединительных головок и ремкомплектов пневматических клапанов.

Производственная площадка, на которой выпускаются пневматические клапаны MARSHALL, является одной из крупнейших в мире по поставкам деталей пневматической системы на aftermarket. Автоматизированный литейный цех обеспечивает стабильно высокое качество выпускаемой продукции и исключает риск человеческой ошибки. Для обработки продукции используется современное высокотехнологичное оборудование компаний Mazak (Япония) и Doosan (Южная Корея). 100% выпускаемой продукции проходит тестирование на соответствие рабочим характеристикам.

Все детали пневматической системы MARSHALL упакованы в пластиковые пакеты и индивидуальные коробки. Хрупкие детали, такие как осушители воздуха и ПГУ сцепления, дополнительно упаковываются в пенопластовые формы или закрепляются в коробке при помощи картонных ложементов.

Пневматические клапаны MARSHALL обладают следующими преимуществами:

• Широкий ассортимент

В ассортименте MARSHALL представлено более 30 типов пневматических клапанов, стандартные и коалесцирующие картриджи осушителя, ремкомплекты, ПГУ сцепления и соединительные головки. Также MARSHALL предлагает сложные многосоставные блоки подготовки воздуха и детали для электронных систем ABS, EBS и ECAS.

• Высокая стойкость клапанов к коррозии

На поверхность пневматических клапанов наносится анодное покрытие, которое эффективно защищает клапаны от коррозии и агрессивного воздействия окружающей среды.

• Высокая степень защиты пневматической системы

В картриджах осушителей MARSHALL применяется качественный наполнитель от американского производителя UOP HONEYWELL, который обеспечивает высокие эксплуатационные характеристики картриджей и продолжительный срок службы.

Гарантия на пневматические клапаны MARSHALL составляет 2 года.

Гарантия на картриджи осушителя MARSHALL составляет 1 год или 100 000 км.

В ассортименте бренда MARSHALL представлены водяные насосы для грузовых автомобилей марок DAF, Iveco, MAN, Mercedes-Benz, Renault, Scania и Volvo.

Производственная площадка, на которой изготавливаются водяные насосы MARSHALL, более 30 лет специализируется на выпуске данной продукции. Предприятие оснащено литейным цехом площадью
7 000 кв. м. Производственная линия укомплектована современными станками с числовым программным управлением для обработки деталей. На предприятии работает лаборатория, в которой проводится тестирование сырья и материалов, а также разработка новых позиций. Контроль качества осуществляется на всех этапах производства: начиная от проверки сырья и заканчивая финальным осмотром изделия перед упаковкой.

Преимущества водяных насосов MARSHALL:

• Тестирование продукции

100% водяных насосов проходят тест на герметичность на испытательном стенде.

• Качественные сальники и подшипники

В водяных насосах MARSHALL используются высококачественные сальники итальянского производителя MTU и подшипники, произведенные в соответствии с оригинальными спецификациями, что обеспечивает долгий срок службы детали.

• Балансировка шкивов и крыльчаток

Все шкивы и крыльчатки водяных насосов MARSHALL проходят динамическую балансировку для предотвращения появления вибрации во время вращения. Такая вибрация выводит из строя подшипники и сальник насоса, что приводит к утечке охлаждающей жидкости и нарушению работы изделия.

• Оптимальная комплектация деталей

В комплекте к каждому водяному насосу MARSHALL поставляется необходимое для установки количество прокладок или уплотнительных колец. Прокладки изготавливаются с использованием высокопрочного композитного материала, а уплотнительные кольца – из каучука, обладающего стойкостью к воздействию высоких температур и химических веществ. Качественные прокладки и кольца обеспечивают герметичность насоса в течение всего срока использования.

Гарантия на водяные насосы MARSHALL составляет 2 года.

В ассортименте бренда MARSHALL представлено более 250 позиций резинометаллических изделий для грузовых автомобилей марок DAF, Iveco, MAN, Mercedes-Benz, Renault, Scania и Volvo.

Ассортиментный ряд включает в себя все востребованные сайлентблоки, втулки, подушки и ремкомплекты для элементов подвески, а также подушки двигателя и КПП, подвесные подшипники карданного вала.

Производственная площадка, на которой изготавливаются резинометаллические детали MARSHALL, более 35 лет специализируется на выпуске данной продукции. Производство сертифицировано согласно стандарту для систем менеджмента качества ISO/TS 16949:2009. Производственная площадка оснащена современным оборудованием и лабораторией. Контроль качества осуществляется на каждом этапе производства.

Преимущества резинометаллических деталей MARSHALL:

• Высокая стойкость к «усталостным» разрушениям

Стойкость к «усталостным» разрушениям резинометаллических деталей MARSHALL обеспечивается за счет:

• Резины собственного производства

Собственное производство позволяет контролировать и регулировать процесс изготовления, что обеспечивает стабильно высокое качество резины. Готовая к вулканизации резина проходит проверку на плотность, твердость, вязкость.

• Тщательной очистки металлических элементов

Механическая и цинко-фосфатная обработка металла придает поверхности гладкость, избавляет ее от примесей и неровностей, что обеспечивает плотное соединение резины и металла в единую деталь при вулканизации

• Качество, подтвержденное лабораторными испытаниями

Резинометаллические изделия MARSHALL проходят механическое тестирование на прочность на современном оборудовании марки ZWICK (Германия) – мировой поставщик оборудования для испытания материалов.

• Защита металлических элементов от коррозии

Металлические элементы защищает антикоррозионное покрытие, обеспечивающее продолжительный срок службы.

Гарантия на резинометаллические изделия MARSHALL составляет 2 года.

MARSHALL предлагает большой выбор спиральных кабелей и коннекторов для грузовых автомобилей и прицепной техники европейских марок.

Ассортиментный ряд включает все востребованные модели кабелей, розеток, штекеров, а также адаптеров, необходимых при различных стандартах соединения на грузовике и полуприцепе.

Производство спиральных кабелей и коннекторов MARSHALL оснащено современным оборудованием и лабораторией, а также сертифицировано согласно стандарту IATF 16949:2016.

• Качественные материалы

  • В качестве проводника для кабелей MARSHALL используется медная проволока, которая обеспечивает надёжный контакт и бесперебойное питание оборудования.

  • Корпуса розеток и штекеров отливаются из конструкционного термопласта PA6 — полимерного материала высокой прочности, который обеспечивает износостойкость коннекторов MARSHALL.

  • Пружины розеток — компоненты, наиболее подверженные атмосферным воздействиям — производятся из нержавеющей стали.

• Сечение проводника соответствует мировым стандартам

  • Сечение кабелей типов N и S: 6×1мм²+1×1,5мм².

  • Сечение кабелей EBS: 2×4мм²+5×1,5мм².

  • Сечение 15-контактных кабелей: 12×1,5мм²+3×2,5мм².

• Тестирование продукции

  100% кабелей после сборки проходят тестирование на испытательном стенде.

• Различные варианты исполнения

  • Материал корпуса детали: металл или пластик.

  • Способ подключения: винтовой, клеммный, под обжим.

Гарантия на спиральные кабели и коннекторы MARSHALL составляет 2 года.

MARSHALL предлагает большой выбор деталей выхлопной системы для европейских грузовых автомобилей.

Ассортиментный ряд включает все востребованные модели глушителей, приёмных и конечных труб, а также гофр и крепежа, необходимых для соединения компонентов выхлопной системы и установки их на автомобиль.

Производство деталей выхлопной системы MARSHALL оснащено современным оборудованием и лабораторией, а также сертифицировано согласно стандарту IATF 16949:2016.

• Широкий ассортимент:

  • Около 200 деталей выхлопной системы для европейских автомобилей DAF, IVECO, MAN, MERCEDES, RENAULT, SCANIA, VOLVO.

• Полное соответствие конструкции деталей оригиналу:

  • Совместимость с оригинальными компонентами выхлопной системы.

• Качественные материалы, устойчивость к коррозии и прогоранию.
• Высокий уровень организации производства:

  • Контроль материалов: тестирование на разрыв, химический анализ, проверка измерений и свойств металла.

  • Контроль качества готовой продукции: оценка герметичности изделий, надёжности сварного шва, качества поверхностей и стыков, соответствия заданным размерам.

  • Научно-исследовательский отдел, в котором проводится разработка новых позиций и усовершенствование текущих.

Гарантия на детали выхлопной системы MARSHALL составляет 2 года.

MARSHALL предлагает широкий выбор воздушных компрессоров и ремкомплектов для европейских грузовых автомобилей.

Ассортиментный ряд включает одноцилиндровые и двухцилиндровые воздушные компрессоры, головки компрессоров, наборы прокладок и уплотнений, поршни и цилиндры, клапаны и плиты клапанов, втулки и заглушки.

• Ассортимент:

  • Более 50 компрессоров и более 80 ремкомплектов компрессоров для европейских грузовых автомобилей DAF, IVECO, MAN, MERCEDES, RENAULT, SCANIA, VOLVO.

• Материалы и комплектующие:

  • Коленвал из ковочного сплава 42CrMo4.

  • Поршневые кольца, сальники и материал прокладок немецких производителей;

  • Шведская сталь 7C27Mo2 для клапанов

  • Итальянские уплотнения из материала NBR.

Гарантия на воздушные компрессоры и ремкомплекты MARSHALL составляет 2 года.

В ассортименте MARSHALL представлены радиаторы охлаждения двигателя и интеркулеры для грузовых автомобилей марок DAF, IVECO, MAN, MERCEDES, RENAULT, SCANIA и VOLVO.

Преимущества радиаторов MARSHALL:

• Широкий ассортимент

  • Более 40 позиций радиаторов охлаждения двигателя и интеркулеров.

  • Наиболее популярные радиаторы представлены в двух модификациях — с рамкой и без нее.

• Долгий срок службы

  • В радиаторах MARSHALL используются соты с загнутыми кромками, что обеспечивает их повышенную прочность к механическим повреждениям и внешним воздействиям.

  • Опорные пластины радиаторов производятся из усиленных алюминиевых листов толщиной 2,0 мм, что повышает устойчивость радиаторов MARSHALL к механическим нагрузкам.

  • Для изготовления трубок радиатора используется сплав алюминия FD8A6, который на 50% прочнее после спайки, чем сплав 3003, который широко используется другими производителями.

  • Для изготовления бачков используется прочный пластик PA66-GF30.

  • Пайка сот, трубок и опорных пластин радиаторов производится на автоматической линии с применением специального материала «flux», что обеспечивает надежную конструкцию сердцевин радиатора.

• Контроль качества

  • Каждый радиатор и интеркулер MARSHALL тестируется на герметичность.

  • Перед сборкой алюминиевые трубки радиаторов тестируются на прочность путем подачи в них масла под давлением.

  • Производство сертифицировано согласно стандарту для систем менеджмента качества IATF 16949:2016.

Гарантия на радиаторы MARSHALL составляет 2 года.

В ассортименте MARSHALL представлены вискомуфты и крыльчатки для грузовых автомобилей марок DAF, IVECO, MAN, MERCEDES, RENAULT, SCANIA и VOLVO.

Вискомуфты MARSHALL изготавливаются на производственных площадках, которые уже более 20 лет специализируются на выпуске этих деталей. Производство сертифицировано согласно стандарту для систем менеджмента качества ISO/TS 16949:2009.

Контроль качества осуществляется на каждом этапе производства. Готовые вискомуфты проходят температурные испытания и тесты на производительность в аэродинамической трубе.

Для изготовления вискомуфт и крыльчаток MARSHALL используются качественные материалы и компоненты: силиконовое масло XIAMETER и ShinEtsu, подшипники NSK, NTN, C&U, пластик для крыльчаток PA6 GF30 и PA 6 Natural.

Преимущества вискомуфт MARSHALL:

• Конкурентный ассортимент

  • Ассортимент MARSHALL включает около 60 артикулов для всех популярных моделей европейских грузовиков.

  • В ассортименте представлены оба типа вискомуфт: механические и с электронным управлением.

• Простота установки

  • Пазы во фланце облегчают процесс установки вискомуфт MARSHALL на вал двигателя.

  • Вискомуфты MARSHALL комплектуются болтами для крепления в случае, если вместо пазов во фланце находятся отверстия.

  • Установочные болты для крепления крыльчатки вентилятора всегда входят в комплект.

• Бесперебойная работа

  • Применяется высококачественное силиконовое масло производителей ShinEtsu (Япония) и XIAMETER (США).

  • Провода и разъемы надежно защищены.

  • Шариковые подшипники рассчитаны на весь срок службы вискомуфты.

• Тестирование продукции

  • Многоступенчатый контроль качества подразумевает тестирование как готовой продукции, так и заготовок.

  • При наличии микротрещин в отлитой заготовке продукция выбраковывается и не идет в дальнейшее производство.

• Широкий ассортимент крыльчаток

  • Собственное производство крыльчаток оснащено прессами мощностью от 420 до 1250 тонн и различными штампами, что позволяет изготавливать разные виды крыльчаток.

Гарантия на вискомуфты MARSHALL составляет 2 года.

Заводы-изготовители MARSHALL специализируются на производстве колесных ступиц для грузового и коммерческого транспорта более 30 лет.
Все производства, на которых изготавливаются ступицы MARSHALL, отличаются высоким уровнем автоматизации. Заводы имеют собственные литейные цеха, оснащенные оборудованием DISA (Дания). Для механообработки применяются автоматические линии You-Ji (Тайвань). Тщательное тестирование используемого сырья, а также готовой продукции производится в специальных лабораториях качества заводов.

Ступицы MARSHALL обладают рядом преимуществ:

• Повышенная износостойкость
  Ступицы MARSHALL изготавливаются из высокопрочного чугуна с включениями шаровидного графита, поставляемого от ведущей литейной компании Канады – «Rio Tinto Group» и соответствующего международному стандарту GGG50. Гарантируется строгое соответствие стандарту, так как все заготовки перед механообработкой проходят обязательный оптико-эмиссионный анализ для точной проверки химического состава металла. Также заготовки тестируются на устойчивость к образованию вмятин на поверхностях и испытываются на предел прочности на разрыв. В результате для производства ступиц MARSHALL допускается только чугун повышенной прочности, опасность хрупкого разрушения которого даже в нагруженных состояниях и при эксплуатации на неровном дорожном покрытии сведена до минимума.


• Приспособленность к российским дорожным условиям Перепады температур и обработка дорог противогололедными реагентами могут привести к преждевременному выходу из строя колесных ступиц, в случае если они изготовлены из низкосортного материала. За счет входящих в состав легирующих элементов, чугун GGG50 обладает повышенной устойчивостью к воздействию температур, хорошими антифрикционными свойствами и сопротивляемостью многим кислотам и щелочам, что делает детали, изготовленные из данного вида чугуна, хорошо приспособленными для эксплуатации в российских условиях.


• Высокая стойкость к коррозии
  Для защиты от появления коррозии, поверхности ступиц MARSHALL подвергаются дополнительной обработке. Детали покрываются краской производства Akzo Nobel, которая защищает сталь от коррозии в температурном диапазоне от -165 °С до +565°С (краски с аналогичными эксплуатационными свойствами используются на химзаводах, в нефтехимической и энергоиндустриях, для защиты трубопроводов, дымовых труб и т.д.) и обрабатываются смазками Valvoline или Shell, что предохраняет ступицы от появления ржавчины как во время хранения и транспортировки, так и во время эксплуатации.


• Гарантия правильной установки подшипников
  По статистике, в 70% случаев причиной поломки ступицы является неправильная регулировка подшипников при установке. При излишнем зазоре увеличивается вибрация колес, что приводит к разрушению элементов подшипника и усталости материала. При излишнем натяге на дорожки качения действует дополнительное давление, в результате подшипник быстро изнашивается, перегревается и может заклинить.
  Все ступицы MARSHALL, выпускаемые в сборе с подшипниками, испытываются на стенде, имитирующим вращение колеса на реальной оси. В результате измеряется получаемый при этом люфт и делается заключение о годности ступичного узла к эксплуатации.


• Отсутствие вибраций в тормозном механизме
  Неправильная центровка ступицы на оси из-за расположенных на разном расстоянии от ее центра отверстий под барабаны, «овальность» ступицы или отверстий под подшипники приводит к возникновению вибрации в тормозном механизме и может повлечь за собой его непригодность к эксплуатации.
  Каждая ступица MARSHALL проверяется на соответствие необходимым размерам на микрометрическом оборудовании. В результате детали с неправильной геометрией забраковываются и вероятность возникновений вибраций в тормозном механизме сводится к минимуму.

В ассортименте MARSHALL представлены клиновые и поликлиновые ремни для грузовых автомобилей марок DAF, IVECO, MAN, MERCEDES, RENAULT, SCANIA и VOLVO.

Ремни MARSHALL изготавливаются на производственных площадках, которые уже более 20 лет специализируются на выпуске этих деталей. Производство сертифицировано согласно стандарту для систем менеджмента качества ISO/TS 16949:2009.

Преимущества ремней MARSHALL:

• Широкий ассортимент
  • В ассортименте MARSHALL представлены 153 позиции наиболее востребованных клиновых и поликлиновых ремней для всех популярных марок европейских грузовиков.
• Современное производство
  • На производственных линиях реализован полный контроль, как за технологическим процессом, так и за соблюдением условий хранения сырья.
• Качественные материалы

  Для изготовления ремней MARSHALL используются качественные японские и европейские материалы и компоненты:

  • Ремни MARSHALL изготавливаются из материала EPDM, для производства которого используется сырье немецкой компании LANXESS.
  • Арамидные нити для корда ремня поставляются немецкой компанией MEHLER и японской компанией Japan Central Glass.
• Прочность
  • Показатели прочности на разрыв ремней MARSHALL превышают требования по нормативам в 2 раза, что подтверждено лабораторными испытаниями.

Гарантия на ремни MARSHALL составляет 2 года.

В ассортименте MARSHALL представлены натяжители и ролики для грузовых автомобилей марок DAF, IVECO, MAN, MERCEDES, RENAULT, SCANIA и VOLVO.

Ремни MARSHALL изготавливаются на производственных площадках площадью 33 тыс. м2.

Производство ремней MARSHALL сертифицировано по стандарту IATF 16949-2016.

Преимущества роликов и натяжителей MARSHALL:

• Широкий ассортимент
  • В ассортименте MARSHALL представлены 70 наиболее востребованных позиций роликов и натяжителей для популярных марок европейских грузовиков.
• Современное производство
  • На производстве реализован полный контроль, как за качеством полученных изделий, так и за качеством поступающих материалов.
• Качественные комплектующие
  • Для изделий MARSHALL используются подшипники проверенных производителей: C&U, NGTB, NSK.
• Соответствие оригиналу
  • Ролики и натяжители MARSHALL производятся только по оригинальным спецификациям. Это гарантирует идеальную совместимость при установке и замене.

Гарантия на ролики и натяжители MARSHALL составляет 2 года.